การตัดเฉือนที่แม่นยำสำหรับโครงหล่อแบบไดคาสต์: คู่มือการเอาชนะข้อบกพร่องทั่วไป

ในโลกของยานยนต์พลังงานใหม่ที่กำลังพัฒนาอย่างรวดเร็ว ความต้องการชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูงถือเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง ตัวอย่างที่สำคัญคือตัวเรือนขับเคลื่อนไฟฟ้า ซึ่งเป็นหนึ่งในตัวเรือนหล่อขึ้นรูปที่มีความต้องการสูงที่สุดในปัจจุบัน คุณภาพการตัดเฉือนของชิ้นส่วนสำคัญๆ เช่น รูลูกปืน เป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพและอายุการใช้งานของระบบขับเคลื่อนทั้งหมดโดยตรง อย่างไรก็ตาม การบรรลุถึงความเป็นเลิศระดับนี้ในการตัดเฉือนที่แม่นยำนั้นขึ้นอยู่กับคุณภาพการหล่อเบื้องต้นและการแก้ไขข้อผิดพลาดในการตัดเฉือนที่พบบ่อย

I. ปัญหาความแม่นยำของมิติ

• ปัญหาทั่วไป:เส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะเกินค่าความคลาดเคลื่อน ความกลมหรือความเป็นทรงกระบอกไม่เพียงพอ ความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งและความร่วมแกนต่ำ และการตั้งฉากไม่เพียงพอ

• สาเหตุหลัก:

• การสึกหรอของเครื่องมือหรือพารามิเตอร์การตัดที่ไม่เหมาะสม

• การสั่นสะเทือนของเครื่องจักร (เสียงกระทบ) อันเนื่องมาจากความแข็งของเครื่องมือหรืออุปกรณ์ยึดไม่เพียงพอ

• การเสียรูปเนื่องจากความร้อนในระหว่างกระบวนการกลึง

• ข้อผิดพลาดสะสมจากการตั้งค่าการหนีบและการวางตำแหน่งหลาย ๆ ครั้ง

• การลดลงของความแม่นยำทางเรขาคณิตของเครื่องมือกล (เช่น ความคลาดเคลื่อนของแกนหมุน)

• กลยุทธ์การแก้ปัญหา:

• เครื่องมือและกระบวนการ:ใช้เครื่องมือประสิทธิภาพสูง (เช่น ซีบีเอ็น) และตรวจสอบอายุการใช้งานของเครื่องมือ กำหนดขั้นตอนการกัดหยาบและการตกแต่งแยกกัน

• การตั้งค่าและอุปกรณ์:เพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการเพื่อลดจำนวนการตั้งค่าการยึด ใช้ศูนย์เครื่องจักรกล 4/5 แกนที่มีความแม่นยำสูงและอุปกรณ์ยึดเฉพาะทาง

• สิ่งแวดล้อมและการตรวจสอบ:ควบคุมอุณหภูมิโดยรอบและสารหล่อเย็นอย่างเคร่งครัด ใช้เครื่องวัดพิกัด (ซีเอ็มเอ็ม) สำหรับการตรวจสอบและการชดเชย

ครั้งที่สอง. คุณภาพการเคลือบผิวที่ไม่ดี

• ปัญหาทั่วไป:ความหยาบของพื้นผิวเกินค่ากำหนด (เช่น รา ซู่ๆ 1.6μm) รอยขีดข่วน รอยสะเก็ด รอยขรุขระ และข้อบกพร่องในการหล่อที่ปรากฏออกมา เช่น รูพรุน

• สาเหตุหลัก:

• พารามิเตอร์การตัดที่ไม่เหมาะสม (เช่น อัตราป้อนมากเกินไปในระหว่างการตกแต่ง)

• ขอบคมของเครื่องมือที่บิ่นหรือการระบายเศษโลหะที่ไม่ดีทำให้เกิดรอยขีดข่วน

• คุณภาพการหล่อเริ่มต้นต่ำ โดยชิ้นส่วนดิบมีข้อบกพร่อง เช่น รูพรุนหรือจุดแข็งที่ปรากฏออกมาในระหว่างการกลึง

• กลยุทธ์การแก้ปัญหา:

• การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์:ใช้หลักการ สูงจังเลย ความเร็ว, ต่ำ ฟีดดดด ในการตัดขั้นสุดท้าย

• การเลือกเครื่องมือ:ใช้เครื่องมือที่ออกแบบมาเพื่อการระบายเศษโลหะออกอย่างราบรื่น และใช้เครื่องมือพิเศษสำหรับการลบคม

• การควบคุมแหล่งที่มา:การปรับปรุงคุณภาพการหล่อที่แหล่งกำเนิดถือเป็นพื้นฐานสำคัญในการลดข้อบกพร่องภายในก่อนเริ่มการกลึง

บทสรุป

งานกลึงที่มีความแม่นยำของโครงหล่อแบบตายตัวเป็นโครงการเชิงระบบที่ต้องมีการควบคุมที่ครอบคลุมในทุกขั้นตอน ตั้งแต่การรับประกันคุณภาพการหล่อที่สูงไปจนถึงการควบคุมกระบวนการกลึงขั้นสุดท้าย

ข้างต้น เราได้กล่าวถึงปัญหาด้านมิติและคุณภาพพื้นผิวที่พบบ่อย สำหรับวิธีการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการเชิงลึกสำหรับข้อบกพร่องในการตัดเฉือนเหล่านี้ เราจะนำเสนอการวิเคราะห์โดยละเอียดในบทความต่อไป โปรดติดตามข่าวสารอัปเดตของเรา